Как работает пластиковый экструдер?

Давление и сдвиг используются для преобразования твердого пластика в однородный расплав, и расплав отправляется на следующий процесс. Производство расплава включает в себя процесс смешивания добавок, таких как цветная маточная смесь, смешивание смолы и повторное измельчение. Готовый расплав должен быть однородным по концентрации и температуре. Давление должно быть достаточно сильным, чтобы выдавить липкий полимер.
Экструдер для пластика выполняет все вышеперечисленные процессы через цилиндр со шнеком и спиральной направляющей. Пластиковые гранулы поступают в ствол через бункер на одном конце ствола, а затем транспортируются на другой конец ствола через шнек. Чтобы давление было достаточным, глубина резьбы шнека уменьшается по мере увеличения расстояния от бункера. Внешний нагрев и внутреннее тепло из-за трения между пластиком и винтом приводят к размягчению и плавлению пластика. Различные полимеры и разные области применения часто предъявляют разные требования к конструкции экструдеров для пластмасс. Многие варианты включают разгрузочные отверстия, несколько загрузочных отверстий, специальные перемешивающие устройства вдоль шнека, охлаждение и нагрев расплава или отсутствие внешнего источника тепла (изолированные пластиковые экструдеры), относительно переменный зазор между размером шнека и цилиндра, а также количество шнеков. и т. д. Например, двухшнековый экструдер для пластика может более полно перемешать расплав, чем одношнековый экструдер для пластика. При тандемной экструзии расплав, экструдированный из первого экструдера пластика, используется в качестве сырья для подачи во второй экструдер пластика, обычно используемый для производства экструдированного пенополиэтилена.
Характерными размерами экструдера для пластика DL являются диаметр шнека (D) и отношение длины шнека (L) к диаметру DL/D (D). Пластиковый экструдер обычно состоит как минимум из трех секций. Первая секция, рядом с L/D) Бункер — это секция подачи. Его функция позволяет материалу поступать в экструдер для пластика с относительно плавной скоростью. В обычных условиях, во избежание засорения канала подачи, в этой части поддерживается относительно низкая температура. Вторая часть — секция сжатия, где образуется расплав и увеличивается давление. Переход от секции питания к секции сжатия может быть внезапным или постепенным (мягким). Последняя секция частичного дозирования находится рядом с выходом пластикового экструдера. Его основная функция — обеспечить однородность материала, выходящего из экструдера для пластика. Чтобы обеспечить однородность состава и температуры, материал должен иметь достаточное время пребывания.
В конце цилиндра расплав пластика покидает экструдер пластика через фильеру, имеющую идеальную форму, через которую проходит поток экструдированного расплава.
Еще одной важной частью является приводной механизм экструдера для пластика. Он контролирует скорость вращения шнека, определяющую производительность пластикового экструдера. Требуемая мощность определяется вязкостью (сопротивлением течению) полимера. Вязкость полимеров зависит от температуры и скорости потока, уменьшаясь с увеличением температуры и силы сдвига. Экструдеры для пластмасс оснащены фильтрами, которые могут блокировать загрязнения на фильтрах. Во избежание простоев фильтр должен иметь возможность автоматической замены. Это особенно важно при переработке смол с примесями, например при переизмельчении. Шнек экструдера разделен на секцию подачи, секцию пластификации и секцию плавления. Температура зависит от параметров процесса пластиковых частиц. Модель делится на 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 и 135 в зависимости от диаметра шнека. После нагрева частиц пластика исходное состояние изменяется за счет движения винта. Существует много типов, в зависимости от конкретного применения. Производительность преобразователя частоты пропорциональна диаметру шнека и может регулироваться в зависимости от сырья.